规格参数
| 负载能力 | 1500kg（**扩展至2000kg） |
|---|---|
| X轴行程 | 9m（可定制至15m） |
| Z轴行程 | 3.2m |
| 重复定位精度 | ±0.05mm |
| 防护等级 | IP65 |
| 适配机器人 | KUKA/ABB/FANUC等主流品牌 |
产品详情
在工业自动化领域，如何通过精准选型实现降本增效？新宝机器人针对广东某汽车零部件企业的重载物料搬运需求，以XB-HJ900重型桁架机器人为核心，打造了一套集高效、安全、智能于一体的自动化解决方案。该案例不仅展现了新宝在非标自动化领域的技术实力，更验证了其从需求调研到终身维护的全生命周期服务能力，为汽车、新能源、工程机械等行业提供了可复制的选型参考。
项目背景：破解传统产线三大痛点
客户为华南地区知名汽车零部件供应商，原生产线依赖人工完成200kg以上铸件的搬运与上下料作业。随着产能需求提升，传统模式面临三大挑战：人力成本攀升导致利润率压缩，重载作业存在安全隐患，生产节拍难以满足订单增长。企业亟需一套既能适应高强度重复作业，又能快速部署的自动化系统。
需求分析：四维选型标准
新宝技术团队通过实地勘测，梳理出核心需求矩阵：
- 承载能力：需稳定搬运1.5吨重载工件
- 运动精度：重复定位精度±0.05mm以内
- 环境适配：适应铸造车间粉尘、高温环境
- 交付周期：要求60天内完成安装调试
面对复杂需求，新宝提出「模块化定制+全流程服务」策略，将自主研发的XB-HJ900重型桁架机器人与客户现有产线深度整合。
解决方案：三大核心技术保障
1. **高刚性结构设计**
采用航空级铝合金框架，通过有限元分析优化横梁结构，在保证1500kg负载能力的同时，将形变量控制在0.1mm/m以内。配备双导轨冗余系统，确保极端工况下的稳定性。
2. **智能协同控制系统**
集成激光定位传感器与伺服驱动算法，实现与工厂MES系统的无缝对接。通过自主开发的轨迹规划软件，将工件切换时间缩短至8秒以内，生产节拍提升40%。
3. **全维度安全防护**
IP65防护等级主体结构，配备双重急停装置、碰撞预警系统及自动润滑模块，满足铸造车间24小时连续作业需求。
服务/交付：全生命周期保障
从立项到投产，新宝团队展现出全流程服务能力：
1. **72小时响应机制**
项目初期组建由机械工程师、电气工程师、工艺顾问构成的5人专项组，3日内完成现场测绘与方案初稿。
2. **并行制造压缩周期**
依托东莞2万平米厂房的20余台套加工设备，关键部件采用五轴CNC加工与激光切割并行生产，将交付周期压缩至58天。
3. **深度技术赋能**
提供14天现场培训计划，涵盖设备操作、故障诊断、预防性维护等模块，并配备24小时在线技术支持平台。
应用成效：三大价值突破
1. **经济效益**
实现单线减员6人，年节省人力成本超180万元；设备稼动率从65%提升至92%，年产能增加15000件。
2. **安全升级**
重载作业事故率下降****，通过CE安全**的防护系统获得客户EHS部门高度评价。
3. **智能转型**
接入新宝工业互联网平台后，设备OEE数据实时可视化，为后续产线升级提供决策依据。
规格参数
- 负载能力:1500kg（**扩展至2000kg）
- X轴行程:9m（可定制至15m）
- Z轴行程:3.2m
- 重复定位精度:±0.05mm
- 防护等级:IP65
- 适配机器人:KUKA/ABB/FANUC等主流品牌
如需获取定制化方案或实地考察案例，请联系新宝机器人18151716789，地址：广东省东莞市XX工业园区。我们承诺提供从方案设计到终身维护的全周期服务，助力企业迈向智能制造新阶段。（注：具体参数请以实物为准）