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结论：免示教不代表零配置，而是通过离线编程和视觉识别自动生成轨迹。要点：1. 首次导入三维模型并设定打磨工艺参数（转速、进给速度、磨料型号），系统自动规划路径；2. 换型号时只需更新模型，无需人工示教，通常10分钟内完成路径重算；3. 建议保留人工微调接口，用于处理毛刺位置偏差；4. 视觉引导需保证工件定位精度在±1mm内，若超差需调整夹具。实际效果以现场测试为准。

结论：靠力控传感器和视觉扫描反馈，可自适应合模线偏差。要点：1. 先用激光轮廓仪扫描合模线区域，识别位置和高度差（精度±0.1mm）；2. 打磨头采用恒力控制，接触力设定在10-50N之间，可根据材质调整；3. 合模线余量一般控制在0.5-3mm，磨削深度分两刀完成，第一刀去余量，第二刀精修；4. 设置过磨报警阈值，当余量接近母材厚度时自动抬刀。具体阈值需根据产品实测确定。

结论：风量按产尘点数量和罩口风速计算，一般罩口风速需≥1.5m/s。要点：1. 单工位打磨产尘量约1000-3000m³/h，多工位累加并乘以1.2安全系数；2. 滤筒过滤精度选0.3μm及以上，配自动脉冲清灰；3. 排放浓度应满足当地大气污染物排放标准，常见限值为10mg/m³（参考GB 30770）；4. 定期检测管道风速，低于12m/s时易积尘，需清灰或增大风机频率。具体风量以实测工况为准。

结论：耗气量按功率而定，常见气动抛光机耗气量0.3-1.2m³/min，表面粗糙度可达Ra0.2μm。要点：1. 选型前确认空压机排气量，建议留20%余量；2. 进气压力一般要求0.6-0.8MPa，需配过滤调压阀；3. 抛光轮转速控制在2000-6000rpm，过高速易烧伤表面；4. 粗抛用粒度P120-P240，精抛用P400-P1000，逐级提高；5. 达到Ra0.2μm需配合抛光膏和弹性轮，硬轮只能达Ra0.4。具体以工艺验证为准。

结论：主要通过气动/电动恒力执行器与位置闭环控制，力度波动可控制在±0.8N以内。要点：1. 设备实时读取接触力，采样频率需≥1kHz，响应延迟小于10ms；2. 曲面曲率变化时，系统自动调整Z轴位置使力保持恒定，磨削力范围可按需设定（常用5-100N）；3. 使用柔性磨料（海绵砂、百洁布）分散压力，避免点接触过磨；4. 建议先在小样件上测定最佳力值与进给速度，再投产。磨削余量控制在涂层厚度范围内，否则仍有局部磨透风险。

结论：选型看行程、刚度和响应速度，需按打磨余量确定。要点：1. 浮动行程一般选±3mm至±10mm，行程过小易撞停，过大影响磨削精度；2. 采用恒压气动浮动时，压力范围0.2-0.6MPa，对应输出力约5-50N，通过调压阀设定；3. 装置需带死挡块，紧急回退靠硬限位保护；4. 安装时确保法兰面平行度≤0.05mm，防止卡滞；5. 建议选用带位移传感器的型号，便于监控浮动位置。具体参数需与机械臂负载匹配，以实际测试为准。