产品中心

常见问题

客户最关心的实际问答

3D打印机打出来的零件总是有层纹和翘边，怎么调都调不好，到底问题出在哪？
先看模型底部是否贴紧平台，热床温度按材料调整（PLA约60℃，ABS约100℃，以实际为准）。层纹多因层高过大或挤出不均，层高建议设为喷嘴直径的50%-75%（如0.4mm喷嘴配0.2-0.3mm层高）。翘边优先查首层附着，可加裙边或胶水。若仍异常，检查Z轴丝杆是否积灰或松动，并校准挤出机E-step值。
加工中心加工钢件时刀具磨损特别快，经常崩刃，怎么判断是参数问题还是刀具问题？
先排除刀具材质与涂层是否匹配钢件（推荐硬质合金+TiAlN涂层）。参数上，线速度钢件一般80-150m/min，每刃进给0.05-0.15mm，切深不超过刀具直径的1/3，以实际为准。崩刃多因切深过大或转速过高。检查切削液浓度是否≥5%，并观察切屑颜色——发蓝说明过热，应降转速或加冷却。若仍崩刃，换品牌或型号试切对比。
工业机器人重复定位精度标称±0.05mm，但实际用起来偏差很大，怎么验证和校正？
用激光干涉仪或千分表在TCP处做多点重复定位测试，至少测30次取极差。偏差大先查机械松动（减速机、联轴器、地脚螺栓），再校TCP（工具坐标）和负载参数。环境温度影响明显，恒温车间可减小热漂移。若仍超差，检查编码器电池电压或伺服增益，必要时回出厂标定。注意负载重心超出额定范围也会导致精度下降。
数控铣床加工铝件时表面总是有振纹，换了新刀也没用，到底该怎么解决？
振纹多为刚性不足或参数共振。先降低主轴转速避开共振区间（尝试±20%调整），减小径向切深（≤刀具直径的30%），提高每刃进给至0.1mm以上（以实际为准）。检查刀柄伸出长度，尽量短（≤3倍直径）。若工件薄壁，加支撑或真空吸盘。刀具选择不等距刃或减振刀杆，并确认机床主轴锥孔无磨损。
机器人工作站上料时总发生工件抓取偏移，视觉定位也校正了，还是不稳定，怎么排查？
先确认工件来料位置是否一致（托盘或传送带定位块磨损）。视觉校正后仍偏移，检查相机与机器人TCP标定是否精准，建议用多点标定板重新标定。再查末端夹爪的重复定位能力，气爪压力是否波动，手指磨损程度。工件表面反光或油污会影响视觉，增加背光或改用3D视觉。最后确认机器人程序中的等待信号是否足够稳定。
砂型3D打印出来的砂型强度不够，搬运时容易碎，是什么原因？怎么提高强度？
强度不足主要看树脂含量和固化工艺。检查树脂加入量是否达到砂重量的1.5%-2.5%（以实际为准），混砂是否均匀。打印后固化时间不够或温度偏低，按材料要求延长紫外或热固化时间。砂粒粒径过粗也会降强度，建议使用200目左右细砂。另外，打印层厚过大（>0.4mm）会削弱层间结合，适当减小层厚。搬运前确认固化完全。